Aufzug ohne Seil – für die höchsten Gebäude der Welt

Thyssen-Krupp hat sein revolutionäres Aufzugkonzept präsentiert: Die Kabinen können horizontal wie vertikal fahren und nutzen die Technologie des Transrapid. Das soll den Bau ganz neuer Wolkenkratzer möglich machen.


Die Menschheit wächst – und damit auch ihr Platzbedarf. In vielen Ländern schießen deshalb die Gebäude nach oben, um genug Platz für die zunehmende Bevölkerung zu schaffen. Wolkenkratzer, die 300 Meter und mehr in den Himmel ragen, sind keine Seltenheit mehr. Schon wird an Entwürfen von Hochhäusern gearbeitet, die 1000 Meter und höher sind.

Doch die dort lebenden oder arbeitenden Menschen müssen die Stockwerke auch erreichen. „Da leben oder arbeiten acht bis zehntausend Menschen in einem Hochhaus“, sagt Andreas Schierenbeck, Chef von Thyssen-Krupp Elevator. „Diese Leute muss ich rein und wieder raus kriegen – und das vielleicht mehrmals am Tag.“


Dabei helfen soll ein völlig neuer Aufzugstyp, an dem der Konzern schon seit Jahren arbeitet und der nun ab 2020 zum Einsatz kommen soll: Der „Multi“, dessen Kabinen ohne das obligatorische Seil zum hoch- und runterfahren auskommt und sich deshalb auch vertikal in Gebäuden bewegen und diese sogar verbinden kann. Erstmals eingesetzt werden soll das neue Aufzugssystem in Berlin im neuen East Side Tower.

Angetrieben werden die Kabinen elektromagnetisch, ein mehrstufiges Bremssystem sorgt für die notwendige Sicherheit. Das Antriebskonzept mit eigenen Motoren für jede Kabine hat der Essener Industriekonzern vom Transrapid entnommen, den Thyssen-Krupp zusammen mit Siemens entwickelt hat. „Wir sind davon überzeugt, dass der Multi die Art und Weise, wie Menschen leben und arbeiten fundamental verändern wird“, sagte Schierenbeck am Donnerstag in Rottweil. „Multi wird der Schlüssel zum Umbruch der Aufzugsindustrie.“

Die Erwartungen sind entsprechend hoch. Denn herkömmliche Aufzugssysteme kommen bei immer größeren Gebäuden an ihr Limit: Die Schächte brauchen mehr Platz, dadurch verlieren die oberen Stockwerke an Attraktivität. Bis zu 40 Prozent der Geschossfläche, so rechnet Thyssen-Krupp vor, werde bislang für die Schächte und die technische Ausstattung benötigt. Schierenbeck geht nun davon aus, dass das neue Aufzugsystem mit weniger und kleineren Schächten auskommt. Die nutzbare Fläche könne sich um bis zu 25 Prozent erhöhen, das sorge für zusätzliche Einnahmen für die Betreiber.


Der Vorteil für die Menschen, die in solchen Türmen leben oder arbeiten: Die Fahrzeiten verkürzen sich enorm. Durch mehrere Aufzugskabinen computergesteuert in einem einzigen Schacht würden die Benutzer nicht länger als 15 bis 30 Sekunden auf einen Aufzug warten, verspricht der Konzern, der mit Kone, Otis und Schindler zu den größten Aufzugsherstellern der Welt gehört.

Denn bislang galt die Faustformel: Je höher die Gebäude, desto länger die Wartezeit. So haben Studenten der Columbia Universität errechnet, dass alle Büroangestellten New Yorks zusammengenommen 16,6 Jahre ihres Berufslebens mit dem Warten auf einen Aufzug verlieren. Die eigentliche Fahrzeit summiert sich dagegen gerade mal auf 5,9 Jahre.


Test unter Realbedingungen in neun Schächten

Die erste Fahrt des Multi fand an diesem Donnerstag in einem neu errichteten Testturm unweit der historischen Altstadt von Rottweil statt: Drei Aufzugkabinen fuhren auf zwei miteinander verbundenen vertikalen Schienen in die Höhe. Zunächst noch ohne Passagier zu Testzwecken.

Mit seinen 246 Metern ist der weiß-graue Turm längst zum neuen Wahrzeichen der ältesten Stadt Baden-Württembergs geworden. Für Konzeption und Design zeichnet der Stararchitekt Helmut Jahn verantwortlich, der den Turm schon mal als „Weltwunder von Rottweil“ bezeichnet. Seit Dezember 2016 testet Thyssen-Krupp hier im Süden der Republik seine modernsten Aufzüge.

Der Essener Traditionskonzern setzt rund 7,2 Milliarden Euro mit seinen Aufzügen um. Mit einer Marge in zweistelliger Höhe ist die Sparte die Ertragsperle des Konzerns. Damit das auch so bleibt, hat der Konzern 40 Millionen Euro für den Bau seines derzeit größten Testturms rund 90 Kilometer südlich von Stuttgart investiert.


Hier kann er seine Aufzüge unter ganz realen Bedingungen in neun Schächten überprüfen. Gleich drei Schächte davon sind für den Multi reserviert. Herzstück des Rundturms ist ein aktiver Schwingungstilger – ein 240 Tonnen schwerer Betonblock, der an vier Doppelseilen in 190 Metern Höhe hängt. Viele Wolkenkratzer haben ein solches Pendel, das vom Wind ausgelöste Schwingungen ausgleichen soll. Bis zu 70 Zentimeter kann ein Hochhaus zu beiden Seiten schon mal schwanken. Diese Schwankung soll der Block auch im Thyssen-Turm ausgleichen. Gleichzeitig kann er über Motoren aber so aktiviert werden, dass er das Gebäude selbst in Schwingungen versetzt.

„Damit können wir das Verhalten eines jeden Gebäudes simulieren, bevor es gebaut wird“, sagte Aufzugschef Schierenbeck. Denn je höher die Gebäude sind, umso anfälliger sind sie für den Wind. Aufzüge diesen realen Bedingungen zu unterwerfen und zu schauen, wie sie reagieren, ist zunächst einmal eine Frage der Sicherheit. Es ist aber auch eine des Komforts: „Das ist wie bei hohem Seegang“, sagte Schierenbeck. „Den Menschen wird einfach schlecht.“

Jetzt wird auch der „Multi“ hier auf Herz und Nieren überprüft – erstmals unter ganz realen Bedingungen. Schließlich soll er in den höchsten Gebäuden der Welt seine Arbeit verrichten – dort wo die Schwankungen am größten sind.

KONTEXT

Die größten Stahlproduzenten in Deutschland

ESF Elbestahlwerke Feralpi

Der Stahlproduzent aus dem sächsischen Riesa wurde 1992 gegründet und produziert unter anderem Stranggussknüppel, Betonstabstahl und Walzdraht. 2016 produzierte Feralpi eine Million Tonnen Stahl.

Quelle: Wirtschaftsvereinigung Stahl

Lech Stahlwerke

1970 wurde das Stahlwerk im bayrischen Meitingen gegründet. Das Unternehmen hat sich auf Betonstahl spezialisiert. Lech produzierte 2016 1,2 Millionen Tonnen Stahl.

Georgsmarienhütte

1,3 Millionen Tonnen Stahl produzierte das Stahlwerk 2016. Georgsmarienhütte wurde 1856 in der gleichnamigen Stadt in Osnabrück gegründet. Das Unternehmen produziert Stabstahl, Halbzeug und Blankstahl.

Riva

Der italienische Stahlkonzern hat mehrere Werke in Deutschland. 1954 wurde das Unternehmen von den Brüdern Emilio und Adriano Riva in Mailand gegründet. 2016 produzierte Riva in Deutschland 1,8 Millionen Tonnen Stahl.

Dillinger Hütte

Das Hüttenwerk (Anlage zur Erzeug von Stahl und Eisen aus Erzen) mit Sitz im saarländischen Dillingen produzierte 2016 2,2 Millionen Tonnen Stahl. Das Unternehmen wurde bereits 1685 gegründet.

Badische Stahlwerke

Der Stahlhersteller wurde 1955 im baden-württembergischen Kehl gegründet und produziert hauptsächlich für die Bauindustrie. 2016 konnte das Unternehmen 2,4 Millionen Tonnen Stahl produzieren.

Saarstahl

1989 wurde der Stahlproduzent im saarländischen Völklingen gegründet. 2016 produzierte er 2,5 Millionen Tonnen Stahl.

Salzgitter

Die Wurzeln der 1998 im niedersächsischen Salzgitter gegründeten Salzgitter AG gehen ins Jahr 1858 zurück. Rund sieben Millionen Tonnen Stahl produzierte das Unternehmen 2016.

Arcelor-Mittal

Der Konzern ging 2007 aus der Fusion der niederländischen Mittal und Arcelor aus Luxemburg hervor. Der Konzern hat mehrere Standorte in Deutschland und produzierte 2016 hierzulande 7,8 Millionen Tonnen Stahl.

Thyssen-Krupp

1999 wurden die Ruhrgebietskonzerne Krupp-Hoesch und Thyssen zusammengelegt. Deutschlandweit ist das Unternehmen mit Sitz in Essen der größte Stahlproduzent. Allein 2016 fertigte er 12,1 Millionen Tonnen Stahl.